怎樣避免五金衝壓件發生翻料或扭（niǔ）曲狀況？下邊，給（gěi）您簡單介紹一（yī）下：
1、準確的衝壓模具。在衝壓（yā）模具中，下料先後次序分配有可能會影響到
衝壓件成型的精密度。對於衝壓件細微部位的下料，通常先分配大片麵積之衝切下料（liào），再安排（pái）局部的（de）衝切下料，以緩解衝裁（cái）力對衝壓件成型的幹擾。
2、加設強壓功能（néng）模塊。即對（duì）卸料模（mó）具導柱脫料部加厚（hòu）型尺寸（正常卸料模具導柱厚H+0.03mm），以增（zēng）強對拉（lā）深側（cè）原材料（liào）壓力，進而操縱衝切時衝壓件發生翻料、扭曲變形。
3、模座刀口端部修出斜麵或（huò）弧型。這也是減緩衝裁力的辦法。減緩衝裁力，就可（kě）以減輕對拉深側原材料的拉（lā）力（lì），以達到操縱衝壓件發生翻料、歪曲效果。
4、壓住原材料。擺脫守舊（jiù）的衝壓模具結構，在卸料板上開出容料空隙（即磨具閉合時（shí），而原材料又可被卡緊。重要成型位置，卸料板相應製成（chéng）模具導柱式結構，以便於處理長（zhǎng）期衝壓導致的卸（xiè）料板脫料位置所產生的磨（壓）損，而難以卡緊原材料。
5、日常模具加工中，需（xū）要注意維護保養衝切凸、拉深刀（dāo）口的（de）耐用度。當衝切刀口磨壞時，材料受拉伸應力將增大，進而衝壓件發生翻料、歪曲趨於加大。
6、衝裁間隙有誤或空隙不均都是（shì）發生衝（chōng）壓件翻料、歪曲緣故，需加以克服。
